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大容量注射剂车间配料系统在线清洗方法改进

   (蔡迎迎)依据GMP要求及设备操作规范,大输液车间建立了CIP/SIP站,对配料系统进行在线清洗和灭菌。2015年大输液车间对配料系统的清洗依旧耗时、耗能、耗水较大,大处理一次耗时需7小时,耗注射用水量约需24吨。

    在两个配料系统碱洗完后,碱液回收都由一条管道回收到CIP总站的碱液罐,但由于工作方式的原因,管道内碱液回收不完全,在进行水冲洗时,由于废水也是从CIP回流管回到前处理排放,在清洗两个稀配配料系统过程中,清洗水回流时,另一个配料系统回流管内的碱液就对清洗水有影响,我们判断清洗干净的标准为清洗水冲洗至电导率在2.5以下,在碱液的干扰下,稀配配料系统的清洗时间非常长,需耗时2个小时以上。

        2016年,我们将两个稀配配料系统的回流处加一阀门,减少碱液的相互影响,冲洗时间大大缩短,稀配系统清洗时间只需1小时左右,整个大处理耗时只需要5小时左右,减少了能耗。

    依照上述方法,车间平均每次大处理节约时间2小时,节约注射用水4吨。按照车间每小时用电200度,每度电1元计,节约电费400元;按每吨注射用水成本120元计,节约水费480元。每次大处理共节约880元,现每年平均28次大处理计,可计算一年节约大处理水电费24640元。

技术改进结果如下:

        技术改进前:1、稀配碱洗完后,回流管内碱液排不干净,CIP冲洗时,对冲洗水电导率影响大,冲洗时间长。2、影响产品质量。

        技术改进后:1CIP冲洗时间减少1小时以上,节约能耗。2、降低生产风险。 3、节约大处理水电费24640元。